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其实不止是专家组领导这般失态，就是其他专家和海军的领导和首长们也都没好到哪里去，没办法实在是庄建业向他们所展示的东西先进的已经颠覆他们的想象。
通过三维设计建模，不但可以清晰直观的将设计思想和工艺、工装这些现实的制造有机的统合在一起，更重要的是通过数字预安装系统能够快速有效的查漏补缺，令设计和制造真正的融合。
这也就罢了，关键是在生产环节上，这项技术可以通过计算机系统直观的将三维设计图360度无死角的呈现在一线工人眼里，无论是精密钻孔还是铆钉安装亦或是线路铺设，都可以按照三维设计图的指示一步一步的来，哪怕是最死角的区域都可以纤毫毕现的呈现出来。
如此一来，一线工人如同孩子搭积木一样，变得极为轻松和的高效。
当然这项技术还不止于此，如果一线工人对三维设计图理解不够透彻，在装配上还有狐疑的地方，三维设计图的每个设计模块还有动画辅助功能，即利用动画将各个装配环节分解，然后按照既定程序分布组装，如此可以直观的感受每一步的装配细节，以便一线工人更好的理解。
若是还看不懂的话也没关系，该技术专门针对刚入厂的菜鸟开发了一套“手把手”的分布检测功能。
即在不同安装区域进行量化分析，然后按照程序指导工人进行安装，每完成一步便在系统内进行量化，不合格重新装配，合格通过的同时提示下一步的装配细节和注意事项。
毫不夸张的说，中国腾飞开发的这套技术就如同时下流行的网络游戏一样，将一切的设计、制造、检测、装配至于这个巨大的“现实”游戏之下。
所有的设计人员、工程人员、工艺人员和一线工人就如同在这款游戏忘我嗨皮的玩家，用不同的职业身份，做着各自不同的任务。
然而这还不是关键所在，最最重要的是这项技术大大降低了一线工人的就职门槛。
众所周知，航空制造业是一项技术密集型外加劳动密集型产业，特别是装配环节，至今也无法将所有工艺用机械代替，依旧需要大量高素质工人通过手工才能完成。
但恰恰就是高素质且大量的工人用工需求，导致现有的航空企业发展到一定程度就陷入瓶颈，没办法，作为航空企业的一线工人，所需的技能太多了，首先得数学好，公差、几何、解算必须全都明白；其次动手能力要强，设备上手就能做出想要的东西；最后也是最重要的就是逻辑思维能力必要要好，最起码给一张工程样图就能把大体的形状和加工后的状态在脑袋里勾勒出来。
总而言之，一名合格的航空厂一线工人的综合素质并不比一般的大学本科差到哪里去。
培养个本科生还是4年的时间，想要一名刚进厂的菜鸟成为一名合格的航空厂一线员工最起码也不可能少于这个时间，甚至更长。
若是想成为业务骨干或有级别的技术带头人，没个十年、八年根本就看不到效果。
正因为如此，国内的航空制造厂往往是一线上大牛辈出，但整体却并不突出，这也导致了试制型号质量上往往很过硬，因为这些小批量试制型号通常都是厂里集中各方面大牛重点攻关出来的。
可一到量产就有些拉胯了，因为大牛们都被分散了，大量一线员工的素质撑不起来，整体下滑也就成为必然。
为此很多厂想了很多办法，想要解决这个问题，可正所谓十年树木，百年树人，人才的培养那是一朝一夕就能搞出来的。
更何况，人又是最为复杂的物种，全心全意的培养出来，万一哪天这些人才觉得不爽利辞职不干了怎么办？
更何况这种高素质工人的成本也高的离谱，真要大规模使用的话，光用工成本就能压垮一家企业。
正因为如此在工业界有一个不成文的共识，那就是一线工人越普通越好，最好普通到只需出出力气就能把活儿做成就行。
就比如说汽车的流水生产线，工人只需拧紧几颗螺丝，搬运几扇车床即可，即便有人离职也可以迅速在社会上补充，因为这些简单重复的活计只需简单的岗前培训就可掌握。
航空工业部门其实很想借鉴汽车生产线的这种做法，一来可以降低人工成本，二来也能进一步扩大产能，摊薄产品的生产成本。
可问题是，航空制造业的特殊性根本就没办法令一线的制造岗位照搬汽车生产，于是近半个世纪以来，围绕如何工人的高素质与扩大规模之间的矛盾，世界各大航空制造商想了很多办法。
就比如说用数控机床代替原来的手控机床，再比如说用自动化设备代替普遍的人工……这些做法虽然取得了不错的效果，但另一方面却对航空厂工人的素质提出更高的要求，毕竟飞机制造很多死角、边角是自动化机械做不到的地方，已就需要人工完成，而这些边角、死角的装配和生产普通工人根本无法胜任，只能由经验丰富的老师傅才能完成。
因为只有他们才能判断这些边角、死角图纸上想要的诠释的内涵，且可以快速的勾勒出应该应用的工艺和设备。
